- پودر زرشک

در حال حاضر پودر زرشک به عنوان یکی از فرآورده های با قابلیت استفاده بالای میوه زرشک مطرح می باشد. با عصاره گیری و خشک کردن توسط خشک کن پاششی پودر عصاره زرشک به دست می آید. در ذیل با توجه به اهمیت موضوع، روش کار خشک کن های پاششی وضیح داده شده است(7،4،2).

1-4-2- مقدمه

خشک کردن پاششی(spray drying) عبارت است از تشکیل ذرات ماده غذایی و خشک کردن آنها، که این روش را از سایر روش های خشک کن کتمایز می سازد. ماده غذایی مایع به قطرات ریز تبدیل می شود، سپس به داخل اتاقک، هوای خشک داغ پاشیده شده و خشک می گردد. همانند روش های خشک کردن بسترسیال(fluid bed drying)؛ خشک کردن فوری(flash drying)، گرانوله کردن به طریقه پاششی(spray gronularin)، آگلومره کردن به طریقه پاششی(spray agglomeration)، راکسیون پاششی(spray reaction)، خنک کردن پاششی(spray cooling) و جذب پاششی(spray absorption) ذرات معلق ماده غذایی خشک می شوند.

خشک کردن پاششی نیز فرآیند به تعلیق درآوردن ذرات است. مهم ترین تفاوت های بین خشک کردن پاششی، خشک کردن بستر سیال و خشک کردن فوری در ویژگی های تغذیه( مایع در خشک کردن پاششی در مقابل جامد در روش های دیگر)، زمان اقامت(5 تا 100 ثانیه در خشک کردن پاششی در مقابل 1 تا 300 دقیقه در خشک کردن بستر سیال) و اندازه ذرات(10-500 am در خشک کردن پاششی در مقابل 10-300am در خشک کردن بستر سیال) می باشد(16).

2-4-2- خشک کن های پاششی

مخلوط نرم و پراکنده ای از غذای پیش تغلیظ شده را به صورت قطرات بسیار ریز در می آورند( به قطر 10 تا 200 میلی میکرون) و به داخل جریانی از هوای داغ به دمای 10 تا 300 درجه سانتی گراد در یک مخزن بزرگ خشک کن، می پاشند. سرعت جریان خوراک به نحوی تنظیم می شود که دمای محصول خشک شده مساوی با 90 تا 100 درجه سانتی گراد که منطبق بر دمای تر- مخزن است برسد. در این صورت دمای محصول خشک شده مساوی با 40 تا 50 درجه سانتی گراد می شود. موفقیت در عملیات خشک کردن مستلزم ذره پاشی کامل و یکنواخت غذاست و برای این منظور یکی از انواع ذره پاش های زیر را به کار می برند:

• ذره پاش مرکز گریز. مایع وارد مرکز یک کاسه دواز می شود( با سرعت محیطی 90 تا 200 متر برثانیه).

قطرات به قطر 50 تا 60am از لبه کاسه به بیرون پرتاب می شوند و تشکیل یک مه یکنواخت می دهند.

(2) ذره پاش افشانه ای فشاری. مایع تحت فشار بالا(700 تا 2000kpa) از یک دریچه کوچک مشبک می گذرد و قطر قطرات حاصل بین 180 تا 250am می شود. شیارهای موجود در داخل افشانک سبب می شود که مه حاصل به شکل مخروط درآید و در نتیجه از تمام گنجایش مخزن خشک کن استفاده شود.

(3) ذره پاش افشانه ای دو سیالی. تلاطمی که در نتیجه هوای تحت فشار به وجود می آید، مایع را به قطرات ریز تجزیه می کند. فشار حین کار، پایین تر از فشار داخل افشانک است، اما گستره وسیع تری از قطرات به اندازه های مختلف حاصل می شود.

هر دو وع ذره پاش افشانه ای در معرض خطر انسداد به وسیله دانه های غذا هستند. به علاوه، دانه های زبر به تدریج بکه ها را گشادتر می کنند و قطر متوسط قطرات را افزایش می دهند. به علت سطح وسیع قطرات، خشک شدن به سرعت صورت می گیرد(1 تا 10 ثانیه). دمای محصول، مساوی دمای تر – مخزن هوا باقی میماند و کمترین آسیب حرارتی به غذا وارد می شود. جهت جریان هوا ممکن است همسو  یا ناهمسو به جهت حرکت غذا باشد گرد خشک شده در کف دستگاه جمع می شود و توسط یک نقاله پیچی یا سیتم بادی مجهز به جداساز گردبادی( سیلکون) به خارج از خشک کن منتقل می شود. چنین تعددی، ناشی از نیازهای مختلفی است که در خشک کردن پاششی مواد متنوع غذایی وجود دارد( مثل شیر، تخم مرغ، قهوه، کاکائو، چای، سیب زمینی، گوشت گرد شده مرغ، مخلوط بستنی، کره، خامه، ماست و گرد پنیر، خامه مصنوعی، عصاره میوه( مانند عصاره زرشک)، مواد مستخرج از گوشت و مخمر، مواد طعم زا و نشاسته گندم و ذرت).

گمجایش خشک کن های افشانه ای از مقیاس نیمه صنعتی که برای خشک کردن مقادیر اندک محصولات گرانبها به کار می رود تا انواع بزرگ صنعتی تغییر می کند. مزایای مهم این دستگاه ها، خشک کردن سریع، تولید پیوسته در حجم زیاد، هزینه کارگری اندک. سادگی کاربرد و تعمیرات است. محدودیت اصلی شامل بهای سنگین خشک کن و لزوم وجود رطوبت نسبتا زیاد در غذاست(تا امکان تلمبه کردن آن به دستگاه ذره پاش فراهم شود). این امر منجر به افزایش مصرف انرژی( جهت دفع رطوبت) و اتلاف قابل توجه سازنده های فرار غذا می شود. خشک کن های تسمه نقاله ای و خشک کن های با بستر سیال به تدریج جانشین خشک کن های افشانه ای می شوند زیرا دستگاه های مذکور دارای ابعاد کوچکتر و بازدهی انرژی بالاتر هسند.

چگالی توده ای گردها بستگی به اندازه قطعات خشک شده و تخلخل ان دارد. این عوامل تابع نوع غذاست و شرایط خشک شدن می باشند.( مثلا یکنواختی قطر قطرات، دما ، میزان مواد جامد موجود و درجه هوادهی خوراک مایع). گردهای فوری را به حالت کلوخه ای یا غیر کلوخه ای تهیه می کنند. کلوخه شدن را در یک دستگاه کلوخه کننده از مرطوب کردن قطعات خشک شده غذا در جریانی از هوای مستقیم و در ضمن عمل خشک کردن افشانه ای، انجام داد. به این ترتیب که گرد مرطوب را به صورت کلوخه درآورده در یک خشک کن با بستر سیال خشک کرد. در روش های غیر کاوخه ای از یک ماده چسبنده( مثل لیسیتین) جهت چسباندن ذرات به یکدیگر استفاده می کنند. ولی امروزه روش های کلوخه ای به میزان وسیعی جانشین چسباندن ذرات به یکدیگر استفاده می کنند. ولی امروزه روش های کلوخه ای به میزان وسیعی جانشین طریقه غیر کلوخه ای شده اند. کلوخه شدن، نمونه ای از عملبات بزرگ تر کردن اندازه قطعات محسوب می شود(32).

اغلب خشک کن های پاششی با مدار باز و جریان هم جهت هستند. سیستم هایی با هوای باز به طور مداوم هوای اتمسفر را جذب می کنند. به عنوان مثال خشک کننده از هوای گرم استفده می نماید و سپس توسط سیلکونها و جداکننده ثانویه تمیز شده و مجددا در محیط رها می شود. در این سیستم، گرمای تلف شده ای وجود دارد که از واحد عملیاتی اگزاست می شود. نوع دوم، خشک کن های پاششی با مدار بسته می باشند. عامل خشک کننده (هوا،co2 و ...) گرم می شود و در فرآیند خشک کردن به کار می رود، سپس تمیز و خشک می گردد و مجددا مورد استفاده قرار می گیرد. کارآیی انرژی در این خشک کن بیشتر از سیستم های مدار باز است. سیستم های مدار بسته، صدای بیشتر ایجاد می کنند، زیرا خروجی آنها فقط محصول خشک شده است، در حالی که در سیستم های مدار باز هوای گرم و گاهی ذرات ریز رها می وند.

در خشک کردن پاششی، ماده غذایی ریز سده به اتاقک خشک کن پاشیده می ود تا رطوبت محصول به حد مطلوب برسد. ویژگی های محصول و هوای ورودی( چریان و درجه حرارت) فرآیند خشک کردن را کنترل می کنند، در نهایت ذرات خشک شده محصول از هوا بازیابی می شوند(16).

مزایای خشک کردن پاشی عبارتند از:

• اگر شرایط خشک کردن ثابت نگه داشته شود، ویژگی های پودر در سرتاسر خشک کن ثابت می ماند.
• فرآیند خشک کردن پاششی آسان، مداوم و سازگار با کنترل تمام خودکار است.
• خشک کن های زیادی وجود دارند که برای مواد حساس به حرارت، مقاوم به حرارت و مواد خورنده و ساینده کاربرد دارند.
• هزینه نصب بالا، کارآیی حرارتی، اتلاف گرما و لزوم وجود اگزاست هوا در شرایط اشباع یا نزدیک به اشباع از معایب مهم خشک کن های پاششی می باشند. این روش در مورد بسیاری فرآورده ها مانند شیر، تخم مرغ، قهوه، آنزیم ها، مواد طعم زا و به خصوص فرآورده های مایع مانند عصاره زرشک و محصولات حساس به گرما نیز مناسب است.(16).
• 3-4-2- فن آوری تولید پودر زرشک

تهیه پودر زرشک با توجه به سهولت حمل و نقل ، نگهداری و استفاده از ان در فرآورده های مختلف غذایی رو به گسترش است. پودر زرشک می تواند به عنوان یک چاشنی یا ماده اولیه برای تهیه آب زرشک و مصارف دیگری مانند پودر ادویه، پودر آب میوه، نوشابه های میوه ای ترش، ،فرآورده های گوشتی، لواشک و آلوچه فرآوری شده و غیره به کار گرفته شود. برای تهیه پودر زرشک پس از جداسازی ناخالصی ها، شستشو و عصاره گیری، بریکس عصاره برای ورود به خشک کن پاششی تنظیم می گردد. پس از خشک شدن، اندازه ذرات پودر زرشک نیز تنظیم می شود. سپس پودر زرشک بسته بندی و در انبار نگهداری می گردد.(34،9،5،3).